Contoh Laporan Praktek Kerja Lapangan PKL Lengkap dan Kesimpulan

INITU.ID – Artikel ini merupakan buah karya penulis yang sudah menjalani pendidikan disalah satu Universitas di Indonesia. Semoga sedikit berbagi tentang Contoh Laporan Praktek Kerja Lapangan PKL Lengkap dan Kesimpulan ini bisa bermanfaat bagi pembaca

Artikel ini memang dikhususkan bagi pelajar atau mahasiswa yang sedang menjalani pendidikan agar menjadi referensi dan diambil point point yang bermanfaat.

Salah satu tugas yang harus dilakukan oleh pelajar atau mahasiswa adalah melakukan praktek kerja lapangan (PKL).

Khususnya bagi yang memilih jurusan teknik, informatika, ekonomi atau jurusan lainnya tentu salah satu tugas wajib adalah bisa mengimplementasikan ilmu yang didapat dengan dunia kerja. Berikut penjelasanya mulai dari BAB 1 pendahuluan sampai kesimpulan

BAB I

PENDAHULUAN

1.  Tujuan Kerja Praktek

 Sebagai mahasiswa yang selalu melengkapi dirinya dengan ilmu pengetahuan dan pengalaman-pengalaman, maka kerja praktek ini mempunyai maksud dan tujuan sebagai berikut:

1. Tujuan umum :

1. Sebagai syarat menempuh gelar sarjana Strata satu
2. Memberi data dan informasi tentang kecepatan jalanya konveyor
3. Untuk menghitung waktu baku pada pengerjaan Harness MK 599451M-

2. Tujuan khusus :

1. Meningkatkan memperluas dan memantapkan ketrampilan yang memberntuk mahasiswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja.
2. Menumbuhkan kebanggaan dan memantapkan sikap profesional yang kami perlukan untuk memasuki lapangan pekerjaan.
3. Memperluas wawasan untuk dapat memasyarakatkan diri pada suasana lingkungan kerja sebenarnya.
4. Memperoleh masukan dan memantapkan proses penyerapan teknologi baru dari lapangan kerja ke kampus dan sebaliknya.

1.2.  Manfaat Kerja Praktek

 Manfaat yang dapat diambil dari kerja praktek yang dilakukan adalah :

1. Bagi Universitas Muhammadiyah Gresik :

Hasil dari praktek kerja lapangan ini dapat menambah perbendaharaan daftar kepustakaan dan menunjang peningkatan pengetahuan bagi angkatan selanjutnya.

2. Bagi PT. Indoprima Gemilang :

Hasil kerja lapangan ini dapat digunkan sebagai bahan informasi dalam memperbaiki proses produksi, sehingga nantinya dapat menunjang tercapainya kelancaraan dalam pencapaian target produksi.

3. Bagi penulis :

1. Untuk mengetahui kecepatan dan jumlah produksi konveyor di PT. Indoprima Gemilang
2. Mengetahui lebih mendalam tentang sistem ketenagakerjaan yang berhubungan dengan proses produksi khususnya di PT. Indoprima Gemilang
3. Agar dapat memahami, memantapkan dan mengembangkan pelajaran dan penyerapan di dunia kerja.

Batasan Masalah

1.   Hanya menganalisa proses konveyor

2. Operator dianggap sama
3. Pengerjaan dilakukan dengan 6 step

1.4. Sistematika Penyusuna Laporan

            Untuk mempermudah pembuatan laporan kerja praktek, maka terlebih dahulu dibuat kerangka laporan. Adapun urutannya adalah :

Bagian Pendahuluan yang terdiri dari :

1. Lembar Judul

Pada bab ini berisi tentang judul yang penulis ambil Yaitu analisa dan evaluasi proses assembling menggunakan konveyor di PT. INDOPRIMA GEMILANG

• Lembar Persetujuan Kerja Praktek

Pada lembar ini berisi tentang surat persetujuan.

• Surat Pengesahan

Halaman ini merupakan bukti bahwa laporan yang penulis susun telah disahkan.

• Prakata

Pada halaman ini berupa prakata singkat dari penulis yang berisi tentang rasa syukur Penulis yang telah berhasil menyelesaikan laporan disertai ucapan terima kasih kepada pihak-pihak yang turut berperan serta dalam menyelesaikan laporan ini.

• Daftar Isi

Pada lembaran ini disajikan isi laporan yang telah penulis susun.

• Daftar Gambar

Berisi tentang daftar gambar yang mendukung kelengkapan laporan.

• Daftar Tabel

Berisi tentang tabel yang berkaitan dengan kesempurnaan laporan.

Bagian isi terdiri dari :

1. Bab I : Pendahuluan

Pada bab ini penulis uraikan tentang tujuan kerja praktek dan sistematika penyusunan laporan..

• Bab II : Gambaran Umum Perusahaan

Bab ini berisi tentang sejarah singkat perusahaan dan struktur organisasi perusahaan.

• Bab III : Topik Bahasan

Dalam bab ini disajikan mengenai latar belakang pemilihan topik serta skenario penyelesaiannya.

d. Bab IV : Tinjauan Pustaka

Dalam bab ini penulis uraikan landasan teori yang berkaitan dengan topik yang penulis pilih.

e. Bab V : Pembahasan

Dalam bab ini membahas tentang pengumpulan data yang kemudian dilakukan analisa pengerjaan wiring harness menggunakan konveyor, sehingga mengetahui efektifitasnya dibandingkan menggunakan konveyor

f. Bab VI : Penutup

Pada bab ini penulis memberikan kesimpulan tentang topik yang telah penulis bahas serta memberikan saran-saran secukupnya.

Dan diakhiri penulis lampirkan daftar pustaka dan lampiran-lampiran.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Indoprima Gemilang adalah perusahaan swasta di Indonesia yang bergerak di bidang pengembangan produk, industri dan penyaluran Brake Lining ( Kampas Rem ), Motorcycle Brake Shoe ( Sepatu Rem Sepeda Motor ), Battery Cable, Combination Switch dan Wiring Harness ( Kabel Set ) untuk OEM ( Peralatan asli untuk industri ) dan pasar bebas.

a. Tahun 1976

Bernama CV Surabaya Automotive memproduksi Brake Lining kerjasama dengan Nippon Tokushu Brake Japan dengan merek NTB

b.  Tahun 1982 

CV Surabaya Automotive berubah nama CV Indobrake dengan menambah licensi dari Mitsubishi material Kenzai Corp Jepang dengan nama produk ”IBK”

c. Tahun 1982

Didirikan PT Indokalmo dengan memproduksi wiring harness dibawah lisensi Ryosei Electro Circuit tepatnya 16 Agustur 1982

d. tahun 1991

PT Indokalmo berubah namanya menjadi PT Indoprima Gemilang  tepatnya 16 Januari 1991

PT. Indoprima gemilang Merupakan salah satu perusahaan Industri yang bergabung dalam PT. Indoprima Group, yang antara lain

1. PT. INDOSPRING, Tbk.
   1. PT INDOPRIMA GEMILANG
      1.  PT. INDOFACING INDONESIA
      2.  PT. MK PRIMA
      3.  PT. INDOWIRE PRIMA INDUSTRINDO
      4.  PT. MCI PRIMA GASKET.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

2.2.1 Visi

Dalam dunia perindustrian dewasa ini semakin hari semakin maju, baik dilihat teknologinya maupun produk yang ditawarkan, ini sangat terkait adanya pasar bebas, yang menjadikan persaingan, peluang, dan jenis pasar tidak dibatasi, maka PT. INDOPRIMA GEMILANG siap ”mensupport” kondisi tersebut dengan mengutamakan profesionalisme dalam kualitas produk maupun teknologinya yang disesuaikan dengan permintaan pelanggan.

2.2.2. Misi

”Menjamin kepuasan dan meningkatkan kepuasan serta kepercayaan pelanggan ”

”Mengembangkan ketrampilan dan kemampuan tenaga kerja dengan mengacu penerapan-penerapan managemen yang lebih baik”

”Secara berkesinambungan meningkatkan proses-proses fabrikasi, Sistem manajemen dan menghasilkan produk yang bernilai tinggi’

”memperbaiki kesejahteraan karyawan dan juga masyarakat sekitarnya”

2.3 Struktur Organisasi

Struktur organisasi dimaksudkan untuk menjelaskan hubungan kerja dan koordinasi yang baik dari tiap-tiap bagian agar berfungsi secaraoptimal. struktur yang diterapkan di PT. INDOPRIMA GEMILANG dalam melaksanakan usahanya dipimpin oeh seorang general manager dan satu orang manager yang membawahi beberapa bagian diantaranya Engineering, Produksi, QC, PPIC, dan Maintenance.

2.4 Tugas dan Tanggung Jawab personil

• General Manager.
• Manager.
• Assisten Manager Engineering.
• Assisten Manager Quality Qontrol
• Assisten Manager Produksi
• Assisten Manager PPC
• Supervisor Engineering
• Supervisor Produksi
• Supervisor maintenance

Baca juga “Tugas Dan Tanggung Jawab Jabatan Di Perusahaan Wiring Harness.”

2.5 Proses atau sistem produksi

2.5.1 Persiapan Material

Sebelum dilakukan proses produksi, maka yang perlu disiapkan adalah semua material yang akan digunakan dalam proses produksi wiring harness. Seperti yang ada pada diagram alir proses produksi di atas, material yang harus disiapkan meliputi material yang ada dalam BOM yaitu Bolt & Nut; Konektor; Terminal; Holder; Tape; Fuse; Tube yang terdiri dari Corrugate dan Vinyl Tube; Fuse box, Relay box, Junction box; Cover; Sheet dan Seal serta aksesoris dan bahan lain yang diperlukan misalnya timah, grease dan lain-lain.

• 2 Proses Potong Kabel (Cutting)

Karena banyaknya model harness yang dikerjakan dalam satu proses produksi, maka Work Order Sheet (WOS) yang telah turun ke bagian produksi khususnya untuk section cutting dan crimping dicampur. Jadi WOS tersebut dikerjakan tidak berurutan berdasarkan model harness, yang dilakukan adalah memisahkan WOS sesuai dengan tipe skema, ukuran skema, dan warna skemanya. Sehingga dapat mempermudah dan mempercepat proses produksinya.

Pada proses pemotongan kabel untuk wiring harness ini mempunyai 3 pilihan pemotongan yaitu dengan cara manual, dengan mesin automatic cutting & stripping yang menghasilkan kabel potong sekaligus buka kulit ujung kabel A dan B, juga dengan mesin Automatic cutting, stripping & crimping yang menghasilkan kabel potong, buka kulit dan sekaligus pres terminal.

Yang harus diperhatikan pada bagian ini adalah tipe, ukuran, warna, panjang pemotongan dan buka kulit skemanya. Dalam pelaksanaannya, proses ini tidak jauh berbeda dengan proses cutting pada Battery Cable jadi yang harus dilakukan oleh operator adalah menyiapkan skema yang akan diproses, menyiapkan laporan kerja, dan memperhatikan Work Order Sheet yang telah diberikan.

Setelah itu mesin diatur sesuai ukuran panjang potong, jumlah pemotongan dan buka kulit yang tertulis dalam WOS. Setelah dilakukan pemotongan, maka dilakukan pengecekan N1, N2, dan N3 dalam jumlah satu WOS satu skema dan dicatat dalam laporan harian. Dan langkah terakhir adalah menata dengan rapi hasil proses pemotongan dalam container yang telah disediakan untuk dilakukan proses selanjutnya.

Selain potong kabel, di bagian cutting juga ada pemotongan tube yaitu corrugate dan vinyl tube, juga pemasangan aksesoris seperti wire seal dan lain-lain sesuai dengan WOS yang ada.

• Proses Pres Terminal (Crimping)

         Proses crimping adalah proses pengepresan/ pemasangan terminal pada ujung kabel. WOS disini dikelompokkan berdasarkan tipe terminal yang akan dipasang. Langkah pengerjaannya adalah setiap operator harus memperhatikan tipe skema, ukuran skema, warna skema, jenis terminal, buka kulit, aksesoris, jumlah skema yang akan dipotong, dan juga yang paling penting adalah visual hasil crimping atau ukuran crimp heighnya.

Hasil pres terminal yang pertama setelah pengesetan aplikator harus dilakukan tes tarik apakah sudah sesuai dengan standard yang ada. Kemudian dilakukan pula pengukuran N1, N2 dan N3 pada setiap lot. Jika proses crimping telah selesai, maka harus diperiksa terlebih dahulu jumlah skema apakah telah sesuai dengan WOS.

• Jointing

Proses jointing hanya dilakukan untuk skema yang mempunyai rangkaian joint, sedangkan yang berupa rangkaian bukan joint atau single langsung disuplaikan ke bagian element group untuk disiapkan dibagian sub assy.

Proses jointing dilakukan di bagian crimping joint dan sebelum dicrimp joint, kabel dibuka kulit di daerah sejauh yang telah ditentukan pada gambar joint. Setelah itu dilanjutkan dengan taping joint yang meliputi water proof taping joint untuk rangkaian joint yang membutuhkan perlakuan sambungan ‘anti air’ dan non water proof taping joint atau rangkaian joint biasa.

Pada rangkaian joint water proof dibutuhkan taping joint yang khusus. Dalam proses ini terdapat dua macam proses taping joint, pertama dengan cara manual menggunakan bahan tape grey, NF 500, dan ES Cap untuk bonda joint. Kedua dengan mesin pemanas (Raychem) yang menggunakan bahan termofit, atau ditambahkan SCT jika jumlah kabel cabang lebih dari satu dalam satu induk kabel.

• Sub Assy

Setelah semua proses di bagian joint selesai, maka dilanjutkan dengan proses sub assy. Pada proses ini, telah disiapkan gambar sub assy sesuai dengan jenis atau model harness yang ada pada WOS.

Yang dilakukan dalam proses sub assy ini meliputi pemasangan terminal pada konektornya masing-masing sesuai dengan nomer skema yang tertera dalam gambar sub assy, memasukkan kabel-kabel dalam vinyl tube yang tidak dibelah, memasang aksesoris konektor jika ada, mengelompokkan menjadi bagian yang siap di kerjakan di bagian assembling dengan melakukan tarik gulung.

Tujuan dilakukan proses sub assy ini adalah mempermudah dan mempercepat proses assembling serta mengurangi tingkat kesalahan.

• Assembling

         Proses assembling adalah merangkai semua bagian rangkaian skema menjadi wiring harness. Proses assembling dilakukan di atas meja yang telah diberi gambar assembling model wiring harness tertentu. Gambar assembling tersebut mempunyai ukuran yang sebenarnya atau sama dengan ukuran wiring harness yang ingin dibuat.

Pada proses assembling ini dilakukan pemasangan aksesoris yang dibutuhkan, memasang tube, corrugate, menaping semua bagian sesuai dengan drawing yang ada dan memasang part yang diperlukan seperti terminal pada konektor yang memang tidak bisa  dipasang di bagian sub assy, mengukur dimensi harness sesuai dengan instruksi yang ada pada gambar dan terakhir memasang grommet pada bagian  yang ditentukan pada gambar.

• Final Control

Dalam proses final control ini terdapat dua bagian yaitu electrical check dan visual check. Electrical check dilakukan di atas meja khusus yang sudah diberi tempat untuk konektor pada masing-masing model harness sedangkan visual check dilakukan untuk memeriksa penampilan, kelengkapan dan ukuran wairing harness.

1. Electrical Check

Electrical check dilakukan dalam rangka memeriksa kembali rangkain kabel-kabel yang sudah dipasang apakah sudah sesuai dengan rangkaian input dan output skema wiring harness tersebut, dalam hal ini adalah kontinuitas fungsi elektrik dari wiring harness. Prinsip kerja electrical check sangat sederhana sesuai dengan prinsip aliran arus listrik. Jika dalam rangkaian tertutup (menyambung) maka rangkaian tersebut benar, dan jika dalam rangkaian terbuka (tidak menyambung) maka rangkaian tersebut salah.

Kesalahan bisa dikarenakan oleh pemasangan skema kabel tidak sesuai dengan lubang konektor/terbalik, atau bisa juga karena ada rangkaian yang putus. Jika ditemukan kesalahan rangkaian elektrik maka harus dikembalikan lagi ke proses assembling.

Jika rangkaian yang terpasang sudah benar maka di bagian ini diberi stempel tanda rangkaian sudah benar dan dilanjutkan dengan proses visual check.

2. Visual Check

Visual check dimaksudkan untuk memeriksa kembali bentuk tampilan dari wiring harness apakah sudah sesuai dengan contoh/sample yang digunakan sebagi acuan pemeriksaan dan yang sudah disahkan oleh bagian quality control.

Bentuk tampilan ini meliputi ukuran/dimensi wiring harness, kelengkapan wiring harness termasuk aksesoris, serta arah dan bentuk yang harus sama dengan sample yang ada di meja visual check tersebut. Pemeriksaan mengacu pada daftar check point masing-masing model wiring harness.

Jika ternyata terjadi kesalahan produksi secara visual atau bahkan kerusakan, maka harus diperbaiki sesuai dengan kesalahan/kerusakan yang ada. Tentunya yang memperbaiki adalah bagian produksi dimana kesalahan itu diperkirakan terjadi, mulai dari bagian crimping hingga assembling. Sebaliknya jika secara visual wiring harness ini sudah sesuai dengan sample maka akan diberikan tanda/stampel yang menunjukkan wiring harness ini sudah benar dan bisa dibawa ke bagian pengepakan untuk dikirim kepada customer.

• Storage And Delivery

Harness yang telah melalui seluruh proses yang ada dalam pembuatan Wiring Harness ini akan dikirim ke gudang barang jadi. Dan telah siap untuk dikirim.

• Design Wiring Harness

Di bagian engineering, khususnya design, banyak hal yang harus diketahui untuk dijadikan sebagai dasar seorang design engineer wiring harness. Hal-hal tersebut meliputi pengetahuan tentang material yang digunakan dalam produksi wiring harness, alat yang digunakan untuk proses produksinya serta fasilitas  yang harus disediakan dalam proses produksinya.

2.6.1 Material Wiring Harness

Seperti yang telah dijelaskan di atas, wiring harness dibentuk/dibuat dari material-material penyusunnya seperti kabel, konektor, terminal, tube, tape, sheet dan aksesoris penyertanya.

Di bawah ini akan dijelaskan secara rinci masing-masing material tersebut.

a. Kabel (Wire)

Wiring harness pada kondisi yang sebenarnya akan diletakkan pada bagian-bagian kendaraan yang mempunyai kondisi yang berbeda-beda. Kondisi dalam hal ini bisa berupa suhu yang panas atau dingin, atau akan digunakan pada tegangan yang tinggi atau rendah, atau bahkan pada kondisi dimana arus listrik harus mengalir dengan media yang membutuhkan konduktansi yang tinggi.

Oleh sebab itu, dalam satu wiring harness dibutuhkan beberapa tipe kabel yang disesuaikan dengan kondisi yang dibutuhkan. Adapun tipe-tipe kabel tersebut adalah sebagai berikut:

AV          : Automotive Low Voltage Vinyl Wire

AVS        : AV thin type

AV f        : Flexible AV

AV F       : Automotive Low Voltage Vinyl Flat Wire

AV R      : Automotive Low Voltage Vinyl Tube Wire

AVX       : Heat resisting AV

AEX        : Heat resisting automotive polyethylene wire

VSF        : Utensil Single Core Vinyl Cord

VSFX     : Heat resisting VSF

CAVS     : PVC Compressed Conductor Wire

Dan masih banyak lagi tipe kabel yang digunakan sesuai dengan kebutuhan dan kondisi dimana wiring harness akan digunakan.

Seperti halnya tipe kabel di atas, konstruksi dan ukuran kabel dibuat berbeda berdasarkan kebutuhan akan penggunaan besar kecilnya tegangan listrik yang akan dialirkan ke kabel tersebut, semakin besar tegangan listrik semakin besar kabel yang harus digunakan.

Contoh kabel dengan inisial L/Y (Blue/Yellow), artinya L (blue) warna dasar dan Y (yellow) warna strip. Berikut adalah arti inisial warna kebel:

B       = Black (Hitam) W      = White (Putih) R       = Red (Merah) G      = Green (Hijau) Y      = Yellow (Kuning) Br     = Brown (Coklat)

L       = Blue (Biru) Lg     = Light Green (Hijau Muda) Or     = Orange (Oranye) Gy    = Grey (Abu-abu) P       = Pink (Merah muda) Pu     = Purple ( Ungu)

Selain jenis kabel di atas, berikut beberapa kabel yang dipakai dalam wiring harness.

Kabel Twist, kabel yang terdiri dari pilinan dua kabel menjadi satu.

b. Konektor

Konektor atau juga disebut housing, adalah benda atau tempat yang berfungsi untuk menghubungkan satu kabel dengan kabel yang lain melalui terminal yang sudah disambungkan dengan kabel tersebut. Karena fungsinya sebagai penghubung, maka dalam hal ini ada jenis yang dimasukkan (disebut female) dan ada jenis yang menjadi tempat jenis female (disebut male). Kedua jenis konektor ini saling berpasangan walaupun kadang ada yang tidak mempunyai pasangan.

Selain jenis male dan female, konektor juga dibedakan menjadi 2 yaitu water proof dan non water proof atau disebut open type connector.

Adapun gambar konektor jenis male dan female bisa dikenali dengan melihat symbol garisnya, namanya, atau nomer part –nya.

             Konektor Water Proof                 Konektor Non Water Proof

Pada umumnya konektor water proof mempunyai lubang bulat dan open type connector mempunyai lubang segiempat. Setiap kabel yang masuk di dalam konektor water proof harus diberi wire seal sebagai penahan air

c. Terminal

Seperti halnya housing/konektor, terminal, karena merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari housingnya, maka terminal mempunyai jenis yang sama seperti konektor, male dan female.

d. Tube dan Tape

Tube terdiri atas beberapa jenis. Masing-masing jenis berdasarkan bentuk dan dari bahan apa tube dibuat dan pada satu jenis tube terdiri dari banyak ukuran (diameter) yang berbeda. Tube dalam wiring harness digunakan untuk membungkus kabel-kabel sehingga dapat melindunginya dari kondisi yang tidak diinginkan.

Adapun jenis-jenis tube adalah sebagai berikut: vinyl tube (VT), corrugate (black=90⁰; grey=110⁰), spiral tube, roll tube, twist tube, wrap tube, dan zipper tube.

Tape atau juga disebut dengan vinyl tape, juga mempunyai beberapa jenis dan ukuran. Tape berfungsi sebagai pengikat, perekat, juga sebagai pelindung kabel dan tube supaya lebih kuat dan rapi. Jenis-jenis tape antara lain: tape biasa/black dan berwarna, hot tape, rubber tape, cloth tape, paper tape dan tape untuk joint.

2.6.2.   Aplikator

Aplikator adalah untuk mengepres terminal kepada kabel (crimping terminal pada kabel), oleh sebab itu setiap jenis terminal mempunyai aplikatornya sendiri. Aplikator ada 2 jenis, jenis pertama adalah aplikator yang mengambil terminal dari arah belakang dan jenis kedua aplikator yang mengambil terminal dari arah samping.

Bagian aplikator yang berfungsi untuk mengepres terminal disebut anvil dan crimper. Anvil berada di bagian bawah dan crimper berada di bagian atas. Crimper terdiri dari crimper wire dan crimper insulation.

Karena pada setiap terminal dengan ukuran kabel tertentu yang akan dicrimp/dipres membutuhkan standard uji tarik dengan nilai minimal tertentu, maka dibutuhkan standard crimp heigh tertentu juga. Untuk mengatur crimp heigh terminal, perlu diatur juga bagian shank pada aplikator.

Bagian-bagian aplikator untuk mengatur standard crimp heigh adalah sebagai berikut:

Cara mengatur aplikator untuk mendapatkan crimp heigh yang diinginkan:

• mengendurkan fixing nut dan memutar shank, diputar ke kiri untuk C/H lebih besar dan ke kanan untuk C/H lebih kecil. Pada jenis aplikator tertentu shank aplikator berfungsi yang sebaliknya dari yang dijelaskan di atas. Setiap satu step putar lubang shank menghasilkan perubahan 0.02 – 0.05 mm crimp heigh.
• Begitu juga untuk mengatur crimping pada insulation kabel.

Untuk mengatur insulation crimp heigh, bagian insulation crimper dies diputar menurut abjad A sampai F. Skala putar bagian ini 0.02-0.05 mm.

2.6.3.   Gambar Joint dan Gambar Sub Assy

Gambar joint dalam design wiring harness menggunakan beberapa ketentuan yang dijadikan sebagai standard dalam menentukan dimana letak rangkaian joint kabel. Standard ini dibuat berdasarkan tujuan-tujuan tertentu terutama masalah safety.

Dalam menentukan letak titik joint rangkaian, maka hal-hal yang menjadi pertimbangan adalah kemudahan proses produksi wiring harness, spesifikasi yang telah ditentukan (dari drawing produksi wiring harness), serta efisiensi penggunaan material.

2.6.4 Sub Assembling

Sub assembling (sub assy) merupakan bagian proses produksi wiring harness yang berfungsi untuk mempermudah proses setelahnya, assembling. Proses sub assy dibuat untuk meningkatkan efisiensi kerja. Proses ini dibuat seefisien mungkin atau dilapangan akan menghasilkan hanya sedikit element yang akan dikerjakan pada proses assembling.

Semua komponen yang meliputi skema-skema dalam satu harness harus dimasukkan semua dalam proses ini. Dengan demikian, dalam proses sub assy urutan proses berdasarkan prioritas. Prioritas ini diterjemahkan dalam bentuk urutan gambar sub assy. Adapun secara umum prioritas urutan kerja sub assy adalah :

–  semua rangkaian skema yang ada dalam tube harus dimasukkan dahulu.

– konektor-konektor dengan jumlah lubang skema yang banyak diprioritaskan digunakan sebagai acuan.

–  semua konektor harus terpasang dari terminalnya berikut holdernya.

2.6.5 Gambar Assy dan Prosesnya

Proses assembling dilakukan di atas meja yang telah diberi gambar assembling model wiring harness tertentu. Gambar assembling tersebut mempunyai ukuran yang sebenarnya atau sama dengan ukuran wiring harness yang ingin dibuat.

Dalam proses ini yang paling penting adalah menyusun semua rangkaian sesuai dengan gambar dan kemudian ditaping atau dibungkus dengan tube, baik VT maupun corrugate yang sudah dibelah. Dalam menyusun rangkaian wiring harness selalu diikuti dengan pengukuran dimensi sesuai dimensi yang sudah tertera pada meja assembling.

Sedangkan untuk penapingan, ada beberapa cara yang disediakan di meja assy dalam bentuk gambar, berikut juga symbol tube.

Taping penuh atau half lap taping adalah penapingan dengan menutup separuh taping sebelumnya. Sedangkan taping jarang adalah penapingan dengan jarak minimal kurang dari 1/4 lebar tape yang dipakai atau maksimal 20 mm.

BAB III

TOPIK BAHASAN

3.1 Latar Belakang

Selain menggunakan fungsi mekanik, kendaraan bermotor juga menggunakan fungsi-fungsi elektrik. Fungsi-fungsi elektrik dalam kendaraan bermotor dihubungkan dengan kabel-kabel, karena fungsi elektrik dalam kendaraan bermotor sangat banyak dan bermacam-macam, maka dibutuhkan banyak jenis kabel sesuai dengan kondisi yang ada.

Kabel- kabel tersebut disusun sedemikian rupa sesuai dengan ukuran yang diinginkan, dihubungkan dengan konektor berikut terminalnya antara satu dengan yang lainnya sehingga memenuhi tujuan fungsi elektrik kendaraan secara keseluruhan. Susunan kabel, konektor berikut terminalnya, serta material lain yang menyertainya dengan dimensi tertentu sesuai yang diperlukan dalam rangka memenuhi fungsi elektrik suatu kendaraan disebut wiring harness.

Wiring harness terdiri dari beberapa jenis, tergantung pada kebutuhan fungsi elektrik dalam sebuah kendaraan. Semakin banyak fungsi elektriknya maka semakin banyak pula jenis wiring harness yang digunakan. Sebagai contoh kendaraan untuk angkutan barang biasanya mempunyai susunan wiring harness dengan jenis yang lebih simple daripada kendaraan untuk angkutan manusia karena fungsi elektrik untuk angkutan manusia selain membutuhkan keamanan tinggi juga fasilitas yang lebih baik dan kompleks.

Adapun jenis-jenis wiring harness diantaranya : harness body, harness chassis, harness dash, harness front, harness roof, harness floor, harness door (kiri dan kanan, depan dan belakang), control wiring harness, dan jenis yang lain sesuai dengan kebutuhan fungsi elektrik masing-masing model kendaraan.

Selain itu, termasuk dalam jenis harness adalah battery cable, yang menggunakan kabel khusus berukuran besar dan terminal khusus pula.

            Produksi wiring harness merupakan salah satu bidang industri yang tergolong unik selain dari sisi barang jadi yang jarang ditemukan di pasar bebas, wiring harness juga memiliki keragaman material baik dalam proses perakitannya di plant ataupun pemasangannya di supplier (mobil), PT Indoprima Gemilang sebagai salah satu perusahaan yang memproduksi wiring harness memiliki kebijakan untuk menerapkan teknologi industri yang terbaru, disertai dengan dukungan teknis yang kuat dan mencanangkan pelatihan manajemen untuk mempertahankan serta mengembangkan sumber daya manusia yang terlatih dan berkualitas, yang bertanggung jawab untuk mencapai kepuasan pelanggan dan memiliki keyakinan terhadap kualitas produk, ketepatan waktu pengiriman dan harga yang bersaing.

Salah satu tolak ukur keberhasilan suatu proses produksi adalah dilihat dari jumlah atau output produksinya, khususnya proses assy yang ada di PT Indoprima Gemilang memiliki beberapa permasalahan diantaranya adalah faktor manusia sebagai faktor utama pengerjaan wiring harness tersebut. Perkembangan yang cukup signifikan terjadi berawal dari pengerjaan manual yang mmbutuhkan waktu pengerjaan lama, meningkat dari hari kehari dangan semakin banyaknya jumlah meja konveyor sebagai alternatif pengerjaan assy,

            Akan tetapi seiring dengan semakin komplek jenis wiring harness dan tingkat keanekaragaman yang cukup tinggi  menyebabkan sulitnya menentukan waktu ideal dan pada akhirnya terjadi keterlambatan pengiriman dikarenakan tidak memenuhi target

            Selaku mahasiswa Universitas Muhammadiyah Gresik saya mencoba untuk menganalisa pengerjaan assy dengan cara manual dan dengan cara konveyor, dan mengevaluasinya, dengan harapan dapat sebagai masukan pada departemen produksi, departemen PPIC, depertemen Engineering serta departemen yang terkait

3.2 Skenario Penyelesaian

BAB IV

TINJAUAN PUSTAKA

4.1. Konveyor

Di dalam industri wiring harness, bahan – bahan yang digunakan merupakan bahan yang bervariasi mulai dari wire, tube, corrugate, sampai dengan accesoriesnya. Karena  memiliki keanekaragaman dan variasi bagi operator. Untuk itu diperlukan alat transportasi untuk mengangkut bahan – bahan tersebut sebagai suatu alternatif bagi pengerjaan yang membutuhkan waktu yang lama, mengingat keterbatasan kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas bahan yang akan diangkut maupun jumlah target yang sudah dicanangkan oleh pihak managemen. Salah satu jenis alat pengangkut yang sering digunakan adalah Conveyor

yang berfungsi untuk mengangkut bahan – bahan industri dan juga sebagai alat transportasi (conveying equipment) material padatan antara lain tergantung pada :

1. Kapasitas material yang ditangani
2. Jarak perpindahan material
3. Kondisi pengangkutan : horizontal, vertikal atau inklinasi
4. Ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties)
5. Harga peralatan tersebut.

4.2. Klasifikasi Conveyor

            Secara umum jenis/type Conveyor yang sering digunakan dapat diklasifikasikan

sebagai berikut :

1. Belt Conveyor
2. Chain Conveyor :
3. Scraper Conveyor
4. Apron Conveyor
5. Bucket Conveyor
6. Bucket Elevator
7. Screw Conveyor
8. Pneumatic Conveyor

Pada tipe yang sederhana, sebuah pompa cycloida akan menghasilkan kehampaan yang sedang dan sedotannya dihubungkan dengan sistem pengangkulan. Bahan -bahan akan terhisap naik melalui selang yang dapat dipindah-pindahkan ujungnya.

            Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke pompa Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan merusak pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang ke udara, dengan kata lain debu adalah produk yang tidak diinginkan. Karenanya, sebuah kotak penyaring ditempatkan diantara siklon dan pompa.

            Jenis konveyor ini terutama digunakan untuk mengangkut bahan yang kebersihannya harus tetap terjaga baik (seperti biji-bijian, bahan-bahan lumat seperti soda abu, dan lain-lain) supaya keadaannya tetap baik dan tidak mengandung zat-zat beracun seperti timbal dan arsen.            Konveyor ini juga dapat dipakai untuk mengangkut bahan-bahan yang berbentuk bongkahan kecil seperti chip kayu, bit pulp kering, dan bahan lainnya yang sejenis. Kadang-kadang juga digunakan bila jalan yang dilalui bahan berkelok-kelok atau jika bahan harus diangkat dan lain-lain hal yang pada tipe konveyor lainnya menyebabkan biaya pengoperasian lebih tinggi.

            Kerugian menggunakan jenis konveyor ini adalah pemakaian energinya lebih besar dibanding jenis konveyor lainnya untuk jumlah pengangkutan yang sama.

Perhitungan-perhitungan pada konveyor pneumatik sama sekali empiris dan memuat faktor-faktor yang tidak terdapat di luar data-data peralatan pabrik.

4.3 Analisa Conveyor

4.3.1 Single Direction Conveyors

            Single direction conveyors merupakan proses jalanya konveyor dimana posisi masuknya elemen (loading) pada posisi satu arah dan satu line (lintasan) dengan posisi keluarnya elemen (unloading)

4.3.2 Continuos Loop Conveyors

            Continous loop conveyors merupakan konveyor yang biasanya digunakan pada perusahaan-perusahan yang membutuhkan waktu effisiensi dalam pengerjaannya, disebabkan adanya variasi part, model atau produk sehingga sangat membatu mempercepat jalannya proses produksi

            Continous loop conveyors adalah proses konveyor dimana masuknya elemen (loading) menuju keluarnya part (unloading) membutuhkan putaran (looping) dimana dipengaruhi kecepatan, jarak total dan jarak antara, serta jumlah elemen

Gambar 4.2 Analisa Loop Conveyors

4.3.3 Recirculating Conveyors

Dalam recirculating conveyor lintasan material bergerak berputar melingkar dan kembali lagi menuju awal, dalam conveyor ini tidak ada elemen yang masuk pada sehingga tersedia dan siap di unloading station

4.4. Studi Pengukuran Dan Penetapan Waktu Kerja

Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati dan inencatat waktu – waktu kerja baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat – alat yang disiapkan.

Tujuan pengukuran waktu kerja adalah untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan yaitu waktu yang dlbutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan yang dijalankan

dengan sistem kerja yang terbaik. Kegunaan waktu baku yaitu :

1. Perencanaan kebutuhan kerja.
2. Perkiraan biaya – biaya untuk upah karyawan.
3. Perencanaan sistem penjadwalan produksi dan penganggaran.
4. Pemberian bonus dan insentif.
5. Menunjukan keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang
6. pekerja.

Waktu baku dapat diperoleh dari langkah – langkah berikut ini :

1. Melakukan pengukuran waktu kerja dengan jam henti
   1. Melakukan tes kenormalan data, tes keseragaman data, dan tes kecukupan data. Tes – tes ini dilakukan agar data yang diperoleh (sampel) dapat mewakili populasi yang diteliti
   2. Menentukan performance rating agar waktu kerja yang diperoleh dari hasil pengukuran dapat dilakukan oleh operator yang bekerja dengan kecepatan normal atau operator pada umumnya
   3. Menentukan besarnya allowances (kelonggaran waktu) karena dalam kenyataannya tidak mungkin seorang operator dalam melakukan pekerjaannya tidak mendapat interupsi sama sekali. Besarnya waktu yang dibutuhkan dan yang dapat menginterupsi pekerjaan operator disebut allowances
   4. Menghitung waktu baku

4.4.1 Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti

Teknik pengukuran kerja dibagi menjadi dua yaitu pengukuran kerja langsung dan tak langsung. Pengukuran kerja langsung adalah pengukuran yang dilakukan dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Pengukuran ini dapat dilakukan dengan jam henti dan sampling pekerjaan. Pengukuran kerja tak langsung adalah penghitungan waktu kerja tanpa pengamat harus di tempat pekerjaan yang diukur. Penghitungan ini dapat diambil dari data waktu baku dan data waktugerakan.

Tiga metode yang umum digunakan untuk mengukur elemen – elemen kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch) yaitu :

1. pengukuran waktu secara terus – menerus (continuous timing),
2. pengukuran waktu secara berulang – ulang (repetitive timing), dan
3. pengukuran waktu secara penjumlahan (accumulative timing).

4.4.2 Tes Keseragaman Data

Tes keseragaman data dapat dilakukan secara visual atau menggunakan peta kontrol. Peta kontrol adalah suatu alat yang tepat guna dalam melakukan test keseragaman data dan peta kontrol ini dibuat. Tes keseragaman data ini dilakukan agar tidak ada data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari nilai trend rata – ratanya (tidak ada data yang “ekstrem”). Data ekstrem ini tidak menggambarkan waktu yang diperlukan oleh operator pada umumnya untuk menyelesaikan pekerjaannya. Data ekstrem muncul mungkin disebabkan oleh kesalahan pengamat pada saat membaca stop watch, kekeliruan penulisan atau saat pengukuran dilaksanakan pada kondisi kerja yang tidak wajar sehingga mengakibatkan data waktu yang terukur menjadi terlalu besar atau terlalu kecil. Nilai estimasi yang dipakai dalam batas kontrol atas dan batas kontrol bawah adalah 2. Batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dapat dicari dengan formulasi :

BKA =x + 2 SD dan BKB = x + 2 SD

dimana : x = Mean dari group

4.4.3 Tes Kecukupan Data

Kegiatan pengukuran kerja pada dasarnya adalah merupakan proses sampling, konsekuensinya adalah bahwa semakin besar jumlah siklus kerja yang diamati maka data waktu yang diperoleh juga semakin mendekati kebenaran, semakin kecil variasi atau perbedaan data waktu yang ada

Didalam kegiatan pengukuran kerja biasanya akan diamati tingkat kepercayaan 95% dan derajat ketelitian 5%. Hal ini berarti bahwa sekurang-kurangnya 9% dari 100 harga rata-rata dari waktu yang diukur/dicatat untuk suatu elemen kerjaakam memilikipenyimpangan tidak lebih 5 % dari nilai sebenarnya

t = waktu pengamatan

K = angka deviasi standar untuk t yang besarnya tergantung pada tingkat keyakinan  yang diambil

• 90 % confidence level k= 1.6
• 95 % confidence level k= 2
• 99 % confidence level k= 3

n = jumlah siklus pengamatan / pengukuran awal

N = Jumlah siklus pengamatan yang seharusnya dilaksanakan

Apabila N’>N, maka harus menambah pengamatan lagi sedemikian hingga data yang diperoleh kemudian bisa memberikan tingkat keyakinan

4.4.4. Performance Rating

Performance rating adalah teknik untuk menyetarakan penentuan waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan oleh operator yang bekerja normal setelah waktu kerja diperoleh dari pengukuran. Operator yang bekerja normal adalah operator yang bekerja dengan kecepatan normal, suatu saat tidak terlalu cepat dan di saat lain tidak terlalu lambat.

Metode yang digunakan adalah metode Westinghouse. Metode ini mempertimbangkan empat faktor dalam mengevaluasi performance (kinerja) operator, yaitu ketrampilan (skill), usaha (effort), kondisi (condition), dan konsistensi (consistency).

4.4.5. Allowances

Allowances adalah besarnya waktu yang dibutuhkan dan yang dapat menginterupsi pekerjaan operator. Allowances ini muncul karena pada kenyataannya tidak mungkin seorang operator yang meskipun dalam menyelesaikan pekerjaannya dengan kecepatan atau tempo kerja yang normal tidak akan mendapat interupsi sama sekali. Kelonggaran (allowances) pada umumnya meliputi tiga hal, yaitu :

1. Istirahat untuk kebutuhan perorangan

2. Kelelahan (Fatique)

3. Keterlambatan yang tidak terhindarkan (Unvoidable Delay)

Cara pengukuran kelonggaran dapat dilaksanakan dengan pengamatan secara langsung dan segera dicatat waktu menganggumya atau dapat juga dengan menggunakan metode sampling.

4.4.6. Menghitung Waktu Baku

A. Waktu Siklus

Waktu siklus adalah data jumlah hasil waktu pengamatan yang diperoleh dibagi dengan banyaknya pengamatan (N) yang telah dilaksanakan.

Ws = x1/N

dimana: Ws = Waktu siklus

xi = Data jumlah waktu pengamatan

N = Banyaknya pengamatan

B. Waktu Normal

Waktu normal adalah waktu kerja yang dibutuhkan oleh operator secara wajar yaitu bekerja dalam tempo atau kecepatan yang semestinya, yang artinya pekerjaan tersebut diselesaikan tidak terlalu cepat dan di saat lainnya tidak terlalu iambat. Cara untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pengamatan yaitu dengan menyesuaikan waktu siklus dengan performance rating.

Wn = Ws.P

dimana :

Wn = Waktu normal

P = Performance rating

C. Waktu Baku / Waktu Standar

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan yang dijalankan dengan sistem kerja terbaik yang memperhatikan factor – faktor berkaitan dengan kelonggaran waktu (allowances time).

• Waktu standart (Wb) / waktu baku

Wb = Wn x

dimana : Wb = Waktu baku

BAB V

PEMBAHASAN

• Pengumpulan dan Pengolahan Data

Dalam penelitian praktek kerja lapangan ini, yang menjadi obyek dalam pengambilan data adalah data data sebagai berikut dimana dapat mendukung dalam pemecahan masalah Di PT. Indoprima Gemilang, dimana objek dalam penelitian ini adalah harness MK 599451M yang memiliki elemen kerja sebagai berikut

 

5.1.1. Uji Kecukupan Data dari  Cycle Time

Dengan dilihatnya N’ yang ternyata lebih kecil dai N maka dapat disimpulkan bahwa keseluruhan data cycle time telah mencukupi, hal ini dapat dilihat pada table dibawah ini mengenai kecukupan data, setelah diterapkan rumusan :

5.1.2 Uji keseragaman data cycle time

a. Menghitung Koefisien

K=2

b. menghitung Batas Kontrol Atas BKA

c. menghitung Batas Kontrol Bawah  BKB

5.1.3. Menghitung waktu baku

A. Waktu Siklus

Ws = x1/N

dimana: Ws = Waktu siklus

xi = Data jumlah waktu pengamatan

N = Banyaknya pengamatan

Step 1 Ws1 = 178.85 / 15 = 11.92 min

Step 2 Ws2 =  197.93/15  = 13.20 min

Step 3 Ws3 = 157.24/15 = 10.48 min

Step 4 Ws4 = 169.58 / 15 = 11.31 min

Step 5 Ws5 = 159.69 / 15 = 10.65 min

Step 6 Ws6 = 180.97 / 15 = 12.06 min

 Rata rata Ws = (Ws1+Ws2+Ws3+Ws4+Ws5+Ws6)/6

                      =  11.60 min

5.1.4. Menghitung waktu normal

Dengan menggunakan tabel performance rating pada gambar 5.8, maka Performance rating Faktor dinilai 1.08 (P = 1 atau P = 108%). Dan total waktu longar (allowance) sebesar     10 %

Wn = Jumlah Waktu Elemen Kerja x Performance Rating Faktor.

Step 1 Wn1 =  11.92 x 1.08 = 12.87 min

Step 2 Wn2 =  13.20 x 1.08 = 14.26 min

Step 3 Wn3 =  10.48 x 1.08 = 11.32 min

Step 4 Wn4 = 11.31 x 1.08 = 12.21 min

Step 5 Wn5 = 10.65 x 1.08 = 11.50 min

Step 6 Wn6 = 12.06 x 1.08 = 13.02 min

 Rata rata Wn = (Wn1+Wn2+Wn3+Wn4+Wn5+Wn6)/6

                        = 13.92 min

5.1.5. Menghitung Waktu Standar

Dengan menggunakan waktu baku sebesar 13.92 berarti dibutuhkan delivery time sebesar 83.54 menit jika menggunakan konveyor dapat dilihat pada tabel 5.6 bahwa dengan kecepatan 384.6 mm/min dapat menghasilkan  sebesar 32 set/hari

Standar kerja Produksi Wiring Harness MK 599451 M

5.1.6 Analisa  Pengerjaan Manual MK 599451 M

Dari tabel diatas diperoleh data dimana harness MK 599451 m merupakan salah satu dari pekerjaan di PT Indoprima Gemilang yang merupakan model FE-TD, Dimana  Harness MK 599451 M dalam sehari dapat dihasilkan 8 set, dimana data tersebut didapatkan dari hasil trial and error dengan anggapan dalam 1 hari ada 7 jam kerja dan diasumsikan dalam satu 1 minggu ada 420 jam, sehingga jika dirata-rata persetnya membutuhkan waktu 52.50 menit, dan kebutuhan man hournya sebesar 1.75

            Hal ini dapat dibandingkan dengan analisa waktu baku yang membutuhkan waktu baku sebesar 83.54 menit dimana seharusnya menghasilkan produk sebanyak 32 set, dan ini dapat dilaksanakan dengan mengoptimalkan kerja konveyor yang sudah ada dimana data analisa dapat dilihat pada gambar 5.6

Gambar 5.5 Tabel kecepatan konveyor

n2 = V/ (3.14×386.4)

   n1 =  n2(30/24)x(30×25)x60x17

                 F=(n1x50)/1430

• 5.2 Perhitungan analisa konveyor

Dari beberapa data diatas dapat diolah sebagai berikut dimana pada gambar dibawah dijelaskan detail atau sket dari konveyor yang ada dilapangan

	Ld =length of delivery loop      = (L meja x 6)+(100×8)      = 30000 + 800 =30800 Le =length of the return loop      = (1/2 x 3.14 x d)      = 2755.35 mm L = Ld+Le    = 30800 + 2755 =33555

Gambar 5.6 Detail kerangka konveyor  MK 599451M

5.2.4 Perhitungan Material flow Rate (Rf)

5.2.5 Perhitungan Hasil Produksi

Hasil Produksi per hari  = (Rf x 60) x 7 jam

Gambar 5.7 Tabel Analisa Konveyor MK 59941 M

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

1. Dari Hasil analisa ternyata konveyor yang ada di PT Indoprima Gemilang merupakan jenis conveyor continous loop, dimana total part in system ada 6 elemen, dengan waktu baku 11.60 menit

2. Semakin cepat perputaran konveyor maka akan menambah output produksi dimana dengan kecepatan 2500 mm/dtk dapat mengahasilkan flow rate 0.49 parts/min atau produk sebanyak 206 part, sementara saat ini dengan flow rate 0.075 parts/min denan hasil 32 part

3. Untuk Pengerjaan manual ternyata membutuhkan banyak waktu yaitu sebesar 52.50 menit dan outputnya 8 set per hari dengan menggunakan 2 operator, dibandingkan dengan konveyor yang menggunakan 6 operator tetapi membutuhkan waktu rata-rata 11,60 menit sehingga menghasilkan menghasilkan 32 part/hari

• untuk manual 2 orang menghasilkan 8 set dengan waktu baku 52, 52 menit
• Uutuk manual 6 orang menghasilkan 24 set
• konveyor 6 orang menghasilkan 32 set dengan waktu baku 83.54

6.2 Saran

1. Pihak perusahaan dapat menjadikan bahan evaluasi, terutama untuk desain awal pembagian carrier / elemen, yang masih bersifat trial and error

2. Untuk pembagian elemen pekerjaan yang lebih efektif disarankan menggunakan kepasitas waktu yang ditentukan seperti tabel analisa konveyor

3. Untuk pembagian kerja pada tiap stasiun kerja dapat disesuaikan waktunya dengan tabel analisa konveyor sehingga allowence tidak terlalu besar

4. Mengoptimalkan waktu kerja atau memperpendek waktu pengiriman akan semakin memperbanyak output

DAFTAR PUSTAKA

• Handojo, Lienda. Teknologi kimia, Jilid 1, Cetakan Pertama, Pertja, 1995.
• Cook, T.M. Dan Cullen, D.J. Industri kimia operasi :aspek-aspek keamanan dan
• kesehatan, Gramedia, 1985.
• Peters, Maxs.Elementary chemical engineering, Second Edition, Mc. Graw-Hill, Book
• Company, USA 1984.
• Bodger, Walter L. [dan] Banchero, Julius T.Introduction to chemical engineering
• International Studen Edition.
• © 2004 Digitized by USU digital library 11